影響電機工作效率的因素主要可分為機械損耗和電磁損耗。要想有效提升電機的工作效率，就必須從這些影響因素出發(fā)。

一、降低轉(zhuǎn)子損耗

電動機轉(zhuǎn)子的損耗主要與轉(zhuǎn)子電阻和轉(zhuǎn)子中通過的電流有關，降低電動機轉(zhuǎn)子繞組損耗的方法主要有：減小轉(zhuǎn)子繞組的電阻，增加轉(zhuǎn)子槽截面積?？刹捎帽容^粗且電阻率低的導線。目前，中小型鼠籠式電動機轉(zhuǎn)子導條大多采用鑄鋁材料，如果改用銅導條，則損耗可降低10%～15%。

二、降低定子銅損

因為電阻上的電功率W=I2R，減少電阻值和電流即可降低定子繞組損耗。主要的方法有：a.擴大定子槽的截面積。因為這樣做可減少磁路面積，增加齒部磁密。b.增加定子槽的滿槽率。c.盡量縮短定子繞組端部長度。顯然，減少繞組端部長度可減少定子繞組電阻值。通常，定子繞組端部損耗占繞組總損耗的1/4～1/2。d.研制稀土永磁同步電動機。免去勵磁繞組和勵磁電流，既可以簡化結構，又能達到提率、提高功率因數(shù)的目的。

三、降低電子鐵損

減少電動機鐵損的方法有：a.采用冷軋硅鋼片。采用導磁性能優(yōu)良、質(zhì)量穩(wěn)定、損耗比較低的冷軋硅鋼片，可以顯著地降低磁滯損耗，同時還可以比較方便地減小硅鋼片的厚度，以降低渦流損耗。b.減小磁密度。用增加鐵芯的長度來降低磁通密度。c.采用性能*的鐵芯片絕緣涂層。d.采用先進的熱處理及制造技術。冷軋硅鋼片經(jīng)過沖剪和彎曲等加工后，會產(chǎn)生機械應力，發(fā)生應變，磁性隨著發(fā)生變化，進而導致鐵損增加。所以很有必要對其進行熱處理，以恢復其原有的磁性，這樣可降低10%～20%的損耗。同時應該加快研制新冷軋硅鋼片，使得其在被加工成鐵芯之后，鐵損變化不大。

四、降低電動機雜散損耗

異步電機的雜散損耗主要是由磁場高次諧波在定轉(zhuǎn)子繞組和鐵芯中所產(chǎn)生的高頻損耗。一般占輸入功率的0.5%～3%。降低雜散損耗的主要方法有：a.改進定子繞組設計，減少諧波。b.改進轉(zhuǎn)子表面的切削加工方法、轉(zhuǎn)子槽內(nèi)表面絕緣處理。c.采用磁性槽泥或磁性槽楔替代傳統(tǒng)的絕緣槽楔，削弱齒槽效應，減少附加雜散損耗

五、降低通風摩擦損耗

由于率電機采取了選用材料、進行優(yōu)化設計等措施，使得電機溫升比較低，因此可適當縮小風扇尺寸。b.合理設計通風結構，采用軸流式或后傾式風扇。c.采用更高品質(zhì)的軸承。

通過智能控制來克服,智能控制可以從兩個方面大大提高電機的效率.首先,智能控制采用了先進的算法來提高電機的運行性能.zui常見的方法是對AC感應電機的運行進行矢量控制,可以讓電機采用合理的尺寸,以實現(xiàn)*的效率.此外,速度可調(diào)也使系統(tǒng)能以更高的效率運行.例如,一個矢量控制的可調(diào)速驅(qū)動可避免使用傳動,從而減少系統(tǒng)機械部件帶來的能量損耗。

其次,由于系統(tǒng)采用智能控制,就有可能將現(xiàn)有的電機更換為效率更高的電機.在電器中逐步采用永磁電機就是這一發(fā)展趨勢的體現(xiàn).電機從本質(zhì)上來說比AC感應電機的效率更高,因為它們沒有后者與感應轉(zhuǎn)子電流相關的傳導損耗,它們還具有更優(yōu)良的機械特性,如力矩紋波更低、運行更加安靜,而且在產(chǎn)生同樣的機械功率輸出時,它們的體積更小.開關磁阻電機在一個固定或者中度變速的應用中也可以表現(xiàn)出*的效率,而這些應用需要DSP控制器才具備、復雜控制能力。

在工業(yè)領域，電動機節(jié)能已成為工業(yè)節(jié)能的關鍵，目前國家已將電動機能效提升作為工業(yè)節(jié)能的重點工作來抓。隨著節(jié)能減排和環(huán)境保護的雙重壓力，電動機研發(fā)和推廣已成為保障社會、經(jīng)濟可持續(xù)發(fā)展的重要手段，是我國《“十二五”國家戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)發(fā)展規(guī)劃》的重點關注點之一。